Presses à balles rondes : comment faire son choix ?

Dans l’ordre d’importance des critères à prendre en compte avant de faire son choix pour une presse à balles rondes :

Chambre fixe ou chambre variable ?

Avantage à la chambre variable, beaucoup plus polyvalente ! Aujourd’hui, elles sont dotées du même système de ramassage et d’un double entraînement des courroies pour limiter le patinage, ce qui leur permet de récolter, comme les presses à chambre fixe, à peu près dans n’importe quelle condition.

Il y a encore quelques années, la moitié des machines vendues étaient à chambre fixe. Elles ne représentent plus que 20 % du marché des presses à balles rondes. La chambre fixe est adaptée aux fourrages humides (l’enrubannage), ce sont généralement des petits formats d’1,20 m de diamètre, adaptés aux zones de montagne. Ces modèles sont assez robustes et conviennent aux fermes qui cherchent une solution simple, fonctionnelle et pas trop onéreuse.

La chambre variable, elle, a un diamètre maxi d’1,80 m voire 2 m, plus efficace au stockage et transport. Elle est aussi à pression variable, ce qui est particulièrement intéressant. « Pour que le foin continue à sécher, c’est pas mal que le noyau de la balle soit un peu mou », commente Guillaume Le Gonidec, expert de la Fédération des entreprises de travaux agricoles (FNEDT).

La chambre variable subit toutefois davantage de contraintes, les frais de maintenance sont donc plus élevés. Changer les courroies nécessite beaucoup de démontage.

Quel système d’amenage et de coupe ?

L’ameneur rotatif s’impose, il permet un meilleur débit de chantier. L’ameneur alternatif, de moins en moins répandu, est réputé pour prendre mieux soin du fourrage.

Les machines ont beaucoup évolué en 20 ans, « les modèles standard ont jusqu’à 25 couteaux alors qu’on était encore à 13 au début des années 2000 », observe Guillaume le Gonidec. Certaines presses, plus rares, peuvent même avoir jusqu’à 50 couteaux. Ce qui permet d’obtenir une coupe extrêmement fine. Certains modèles permettent d’activer et désactiver une partie d’entre eux pour ajuster la longueur de coupe.

En herbe, on cherche pour l’enrubannage à avoir un fourrage au meilleur calibre, notamment pour une meilleure ingestion. Ceux qui intègrent de la paille à la ration ont également intérêt à avoir des brins très fins, cela permet d’éviter de les couper ensuite dans la mélangeuse. « Les économies d’énergie sont considérables, met en avant l’expert de la FNEDT. On peut garder un tracteur plus petit devant la mélangeuse et le temps de mélange est réduit, la consommation de carburant pour la mélangeuse est diminuée de moitié ». Pour le paillage, avoir des brins fins simplifie le travail et améliore la capacité d’absorption. Mais cela génère plus de poussière.

Filet plutôt que ficelle

La ficelle disparaît peu à peu et concerne désormais très peu de machines, le filet s’impose progressivement depuis une vingtaine d’années. « Une presse sans liage filet sera très compliquée à revendre parce que l’écrasante majorité des éleveurs choisissent le filet », avertit le technicien de la FNEDT. Le filet maintient mieux et plus uniformément la matière, surtout en récolte de fourrages humides. « La botte se tient mieux, on prend moins de brindilles », résume Guillaume Le Gonidec. Et puis il y a moins de perte, surtout si la coupe est fine.

Le temps de liage est par ailleurs un peu inférieur, 5 à 6 secondes de gagnées à chaque botte. En revanche, le système de filet est plus long à installer avant le chantier. Mais les constructeurs ont fait quelques efforts, des rampes ont été adaptées sur la plupart des gammes pour faciliter le positionnement des bobines. Certains éleveurs restent attachés à la ficelle, si l’on peut dire. C’est moins coûteux et plus facile à retirer de la botte que le filet.

Maintenance et disponibilité des pièces

Avoir un concessionnaire de confiance près de chez soi, c’est important quand on a une pièce à changer en plein chantier de fenaison. « Les entrepreneurs de travaux sont de plus en plus sensibles aux questions de maintenance et entretien », constate Guillaume le Gonidec. « Plus la machine est simple en termes de cinématique avec le moins d’éléments mécaniques en mouvement, plus les coûts d’entretien seront réduits », assure Julien Claudon, responsable produit presses à balles rondes chez Krone. Mais « les machines simples, il n’y en a plus vraiment aujourd’hui », nuance Mickaël Madier, conseiller machinisme à la fédération des Cuma des Deux-Sèvres.

Chez Pottinger, les systèmes de couteaux sont positionnés au-dessus du flux de paille, ce qui facilite l’entretien. Certaines presses ont des systèmes de graissage centralisé, mais le surcoût d’une centrale de graissage atteint facilement 2 500 à 3 000 €. Avant de faire son choix, il est donc intéressant de vérifier la facilité d’accès aux points de graissage, la solidité des chaînes et roulements et la présence ou non d’un dispositif de lubrification automatique. C’est aussi une histoire de sécurité, car les phases d’entretien sont un peu accidentogènes.

Si les presses servent à faire de l’enrubannage, il peut y avoir des dépôts de sucre et de jus sur les rouleaux. « Il peut être intéressant de choisir un matériel surdimensionné avec doubles rouleaux d’entraînement, chaînes et pignons surdimensionnés, etc. », recommande Mickaël Madier, qui préconise aussi les mono-courroies ou bi-courroies : « Moins il y a de courroies, plus ça durera longtemps ».

Le débit de chantier

Une presse rapide, c’est une machine capable d’avaler une quantité de matière importante tout en ayant une bonne capacité de serrage. Sur ce point, les constructeurs ont globalement progressé de 40 % environ en 20 ans », évalue Julien Claudon, de Krone.

Pour un meilleur débit de chantier, il faut opter pour le système d’ameneur alternatif. Depuis quarante ans environ, les constructeurs cherchent péniblement à améliorer la phase de ficelage et d’expulsion de la balle qui se fait à l’arrêt. « Le liage filet est 2,5 à 3 fois plus rapide que le liage ficelle », précise Julien Claudon. La largeur du pick-up, la performance du rotor et la capacité de compactage sont des éléments à prendre en compte si vous avez un nombre d’hectares conséquent à presser. Mais en réalité, « objectiver ces débits de chantier c’est assez compliqué, il n’y a pas une grosse différence d’une machine à l’autre, remarque Guillaume Le Gonidec. C’est surtout la taille des andains et leur disposition qui fait la différence ».