Machinisme Moins d’astreinte grâce au robot de raclage

C’est en juin 2020 que le Gaec de la Niserie, à Plessé (Loire-Atlantique), a reçu son robot de raclage Mirobot pour remplacer le tracteur équipé du rabot arrière. Ce modèle est construit par la marque Miro et distribué sur ce secteur par la société Lactamat. Il dispose de batteries au gel, alimentant un moteur électrique. L’avancement est assuré par quatre roues motrices entraînées par des chaînes. « Nous avons 70 vaches, dans un bâtiment de 66 m, avec deux couloirs à curer, explique Vincent Bréhier, associé sur la ferme avec son frère Sébastien. Celui positionné devant les cornadis mesure 4,50 m de largeur avec essentiellement du lisier que le racleur emporte jusqu’à un caniveau. L’autre allée se trouve entre les deux rangées de logettes et contient surtout du fumier. Nous avons opté pour cet équipement pour sa polyvalence car il peut travailler sur tous types de sols, même s’ils ne sont pas plats ! »

Quatre raclages par jour

En effet, dans ce bâtiment des années quatre-vingt, modifié à plusieurs reprises, le béton présente des pentes irrégulières, incompatibles avec des racleurs classiques à chaînes ou à câbles. Dans tous ses trajets, le robot suit un fil placé dans une rainure invisible de 4 cm de profondeur sur quelques millimètres de large. Il accepte des courbes de 2,50 m de rayon quand il se déplace à vide, et de 3 m dans les portions où il pousse des effluents. Après avoir curé le couloir des logettes, le Mirobot avance jusqu’à la fumière, en suivant un virage sur une trentaine de mètres. Une fois arrivé en butée contre le tas, il s’arrête puis repart en marche arrière. Le tas de fumier est relevé avec un tracteur une fois par semaine pour gagner de la place sur l’aire bétonnée. Dans les logettes, les deux frères étalent en hiver, chaque jour, 3 kg de paille par vache. Ils ont donc opté pour un modèle alourdi, pesant presque 2 tonnes au total, dont 400 kg de masses amovibles qui assurent l’adhérence. Le racleur passe quatre fois par jour et il ne peine jamais pour évacuer le fumier. Sur d’autres exploitations équipées d’un modèle équivalent mais paillant davantage, il arrive que le robot patine et se mette en sécurité. Une alerte est alors envoyée par mail sur le téléphone des éleveurs pour qu’ils viennent enlever une partie de la charge.

Jusqu’à vingt circuits différents

Tout le long des parcours filoguidés, des repères sont placées au sol pour que le matériel vérifie sa position et choisisse la bonne direction. Sa largeur de travail est fixée au départ et elle ne varie plus ensuite : le Gaec a choisi un modèle de 2,50 m pour correspondre exactement au couloir des logettes. Dans la zone des cornadis qui mesure 4,50 m, il passe donc deux fois. Avec son châssis situé derrière le racleur, ce matériel est relativement imposant. Dans un couloir étroit, des échappatoires par le côté sont indispensables, car les animaux n’osent pas l’enjamber. Le risque d’accident est quasiment nul, car s’il butte dans une vache, il s’arrête automatiquement. L’appareil tente ensuite de repartir cinq fois et finit par se mettre en sécurité si l’obstacle est toujours là. Les horaires des passages sont programmés sur une armoire centrale qui communique sans fil avec le robot. Le constructeur a prévu la possibilité d’installer jusqu’à sept parcours filoguidés et d’enregistrer vingt circuits différents en combinant les différents itinéraires. Dans la journée, la machine rejoint régulièrement son poste de recharge. L’autonomie de la batterie est de trois heures au maximum. Au-delà, il faut prévoir une durée au moins équivalente pour la recharge. Ces temps d’arrêt doivent être pris en compte dans le planning quotidien.

Côté entretien, la plupart des utilisateurs interrogés ont pris l’habitude de laver et de graisser le robot toutes les deux semaines. L’opération dure environ 20 min et semble suffisante pour garantir un bon fonctionnement. Au cours de notre enquête, peu de pannes ou de problèmes de fonctionnement nous ont en effet été signalés, à l’exception d’un modèle figurant parmi les tous premiers mis en service en 2019. Après quelques avaries, les soucis de fiabilité ont apparemment été résolus. Jusqu’à présent, la batterie semble aussi tenir le coup, même si certains utilisateurs signalent parfois une baisse de performance les jours de grand froid.

À l’installation, la principale contrainte technique est de créer des rainures dans le béton pour y insérer les fils qui servent de guide. L’armoire centrale, pour planifier le travail du robot, doit être alimentée en 220 V ; Une connexion internet est également nécessaire. Elle permet au constructeur ou au concessionnaire de prendre la main sur l’appareil en cas d’intervention. Le poste de recharge fonctionne aussi en 220 V. Cet espace de 8 m² environ doit être clos et couvert. Il faut le nettoyer de temps en temps pour éviter que le robot ne rapporte des résidus pouvant obturer la connexion avec sa prise de recharge. Selon la situation, certains aménagements sont parfois nécessaires : bétonnage de tous les circuits, pose d’une butée au niveau de la fosse... « Depuis un an et demi que nous l’utilisons, nous n’avons jamais eu de souci, commente Sébastien Bréhier. Ce matériel est simple à entretenir : je surveille régulièrement les roues pour vérifier qu’il n’y a pas de jeu dans les axes et j’ai aussi retendu moi-même les chaînes. C’est un équipement utile qui nous fait gagner au moins 20 minutes matin et soir, tous les jours de l’année, nous évitant aussi de démarrer le tracteur. De plus, les vaches sont plus propres car avant nous ne raclions que deux fois par jour. En hiver, le robot passe deux fois plus souvent. »